日立理光等九家企業合建模組化EV電池工廠，成本可降七成
Alina Collins
日立、理光等九家日企合資成立Swiftfab，用貨櫃模組拼裝電池工廠，預計建廠成本降七成、工期砍半——直指日本電池業「建廠太慢、太貴」的痼疾。
這家新公司到底要做甚麼？
九家日本電池設備供應商今年4月合資成立Swiftfab Energy Systems，核心業務只有一件事：把電池工廠的生產設備裝進貨櫃大小的標準模組裏。
簡單來說＝把建工廠變成砌積木——一個個模組運到現場、疊起來接通，就是一條產線。
年產能覆蓋5萬輛電動車所需電池的工廠，大約需要1000個模組。計劃2030年底建成首座工廠，並獲得日本政府補貼支持。
成本和工期能省多少？
傳統方式建一座日本電池廠，從設計到投產通常要四至六年；Swiftfab預計模組化方案可壓縮到兩至三年。
工廠總成本預計較傳統方式削減約70%。這意味著→同樣的錢，以前建一座廠，現在理論上能建三座。
營運成本也會下降：設備小型化後，能耗和維護負擔都跟著縮小。
日本電池業的老問題是甚麼？
一家日本電池廠商通常要協調50家以上供應商，任何一家延誤都可能拖慢整條線——這是工期長的根源。
各供應商各自採購傳感器、電機等通用零部件，造成大量重複浪費。簡單來說＝五十家各買各的螺絲，無人統一團購。
Swiftfab的解法：統一封裝模組、集中採購通用件、制定統一設備規格——把碎片化的供應鏈擰成一根繩。
跟中國企業比，差距有多大？
中國企業目前佔全球EV電池市場約70%的份額。
在電池生產設備領域，日本供應商2025年僅佔全球市場9%，中國企業佔25%。這意味著→日本在電池製造「造設備」這一環，也已經遠遠落後。
Swiftfab總裁Keisuke Kida明確表態：目標是令日本企業在海外市場的競爭力超越中國同行——但從9%到超越25%，這條路還很長。
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